-上海广电NEC液晶显示器有限公司市场研究经理 时红

TFT-LCD产业涉及半导体、光学、微电子、化学材料、精密机械等众多高科技领域，产品技术和工艺水平要求较高，产业链也相对较长。具体细分，整个产业链的构成主要是上游的材料与设备、中游的面板制造以及下游的IT和CE等领域的应用。

上游的关键材料供应比较繁复，涵盖彩色滤光片、背光模组、玻璃基板、偏光板、驱动IC等众多关键部分，而TFT-LCD设备供应则包括曝光设备、干蚀刻设备、等离子辅助化学气相沉淀仪(PECVD)以及激光修复和机械搬运等设备；相对而言，中游面板制造构成比较简单，主要是利用上游各种原材料制造面板提供给下游客户；而下游的应用领域更是呈现多样化趋势，从传统的IT、工业、通信领域向家电、消费类电子领域不断渗透。

偏光板：进入门槛高

偏光板的主要作用是可以将不具偏极性的自然光转化为偏极光，使与电场呈垂直方向的光线通过，让LCD面板能正常显示影像。

偏光板产业最早萌芽于日本，产品多应用于如手表和闹钟等低阶的TN型单色显示器上；其后随着日本TFT-LCD工业的大发展，TFT型的偏光板逐渐崭露头角，截止到1999年的统计数据显示，全球TFT用偏光板市场规模为2.7亿美元。1999年5月,中国台湾省第一家偏光片厂商力特光电投产，标志着日本厂商独占偏光片市场的时代结束，但力特的技术依然来源于日本厂商的技术授权。而韩国则于2000年初开始进军TFT用偏光板市场，首家厂商LG化学于2000年3月量产，年产能125万片。

从全球偏光板市场规模来看，2004年产出面积1.4亿平方米左右，主要的供应商有日本的日东电工、中国台湾省的力特光电以及韩国的LG Chemical。总体看来，日系厂商仍占据着技术和市场的主导地位，而韩国和中国台湾厂商的追赶步伐也在明显加快。其中韩国厂商扩充脚步的速度更值得注意，其全球市占率由2003年的9.81%，已增长为2005年的16.48%；而日本厂商2005年的产能市占率则下降至57.42%(2003年为66.81%)；中国台湾厂商占有率仅小幅增长至24.50%。细究其原因，这与LG Chemical(LG化学)及Ace Digitech(威讯)积极地扩增产能策略密切相关，尤其是Ace Digitech，其产能全球市占率由2003的1.03%，增长到2005年的7.24%。

偏光板制造要求运用精密机械、光学和化工等技术，因此技术含量在TFT-LCD面板零组件中也属要求较高者，加之偏光板工厂的建立需要较大的前期投入，这也在一定程度上构成了偏光板较高的进入门槛。而更为关键的一点，是其关键原材料供应的寡头垄断特点使得进入成本大增。以占偏光板总成本五成左右TAC膜为例，全球偏光板用TAC膜的供应几乎完全由FUJIFILM及Konica Minolta两家厂商寡占，前者的全球市占率约78%，后者约占22%。

垂直整合重要关键零组件已成为面板制造商降低材料成本的最佳策略，因此，为了获得更低的战略成本，面板厂采用策略投资方式进军偏光板市场已成必然趋势。LPL及Samsung分别投资LG Chemical及Ace Digitech，以供应自己所需的偏光板，并采取低价策略进攻其他国家市场；友达、广辉及奇美等面板厂，也开始以直接或间接方式进入偏光板产业，如达信(友达)、晶威(广辉)、奇美材料(奇美)等关联厂商都已经相继量产。

作为背后都有强大的集团母公司支持的后进者，凭借与面板厂天然的资本纽带关系，未来的成长空间不容小视。但由于偏光板自制较高的技术门槛和必需的学习曲线，以及短期规模经济和上游关键原材料如TAC膜的取得不易，这些因素又表明新加入者对现有偏光板大厂形成重大威胁还尚需时日。但有一点是肯定的，那就是偏光板产业的原有平衡格局已告结束，新的战国时代即将来临。

偏光板制造工序

偏光板的基本结构是两层醋酸三纤维素薄膜(TAC)夹一层聚乙烯醇(PVA)；从制造工序而言，偏光板前道制造工序为聚乙烯醇(PVA)膜片卷，以碘液染色后做单轴延伸，形成偏光子再进行贴合，上下各加覆一层三醋酸纤维素(TAC)薄膜，并在上层TAC膜之外再加覆一表面保护膜，另在下层TAC膜之外以光学粘着剂贴附离型膜或者反射膜后再贴合表面保护膜，最后进入后道切割工序。偏光板的制作主要有延伸法及涂布法，延伸法是目前的主流工艺。

彩色滤光片(CF)：呈内制化趋势

彩色滤光片作为TFT-LCD面板重要的关键材料，其行业格局也伴随着整个TFT-LCD产业版图的不断变迁而演变。

早期的TFT-LCD产业是日本一枝独秀的局面，相应彩色滤光片行业也高度集中在日本，并且关键核心技术悉数来自于日本厂商。随着韩国和中国台湾省TFT-LCD产业的不断崛起，韩国和中国台湾的厂商也不断以技术授权和自主研发等形式切入彩色滤光片产业。截止到2005年为止，韩国和中国台湾省在全球CF市场份额的比重已达81%，日本和中国内地则分别占有14%和4%的市场份额。

从产出面积来看，受TFT-LCD产业快速成长的刺激，全球彩色滤光片市场也呈现高速成长态势。全球CF产业2000年的产出面积约为520万平方米，到2005年则快速增长到4240万平方米，年均增速始终保持在50%左右。预计2006年仍会保持40%左右的增长态势，产出面积可望达到5800万平方米。而以14.1英寸彩色滤光片作为参考指标，2004年全球彩色滤光片产业总产值为185亿美元，2006年预估产业总产值为284亿美元。

彩色滤光片行业的运作模式的主要有两大类：外售型和内制型。外售型厂商的所有产品都是对外公开销售的；而内制型厂商的产品基本不对外销售，主要是为满足TFT-LCD面板厂商生产所需，一般为TFT-LCD面板厂商自制，或与彩色滤光片厂商以合资等战略联盟形式建厂。2005年全球CF外售型市场产出面积约为1700万平方米，其中日系厂商占据2/3的市场份额，剩余的市场空间则由韩国和中国台湾厂商平分秋色。

由于彩色滤光片在TFT-LCD面板构成中比重最大，并且生产工艺与TFT-LCD面板工艺有许多相似之处。因此，TFT-LCD面板厂商为了控制成本的需要，纷纷自主兴建或以合资等形式建立彩色滤光片内制生产线。截止到2005年的数据显示，内制型所占的比例已经由2003年的48%上升到60%左右。

由此可见，目前CF内制化的趋势已经日益明显，其中日本TFT-LCD面板厂商基本上全部实现了CF内制，韩国厂商的内制化比例在八成左右，中国台湾厂商的内制化比例也迎头赶上，目前已接近60%。相对而言，中国内地TFT-LCD面板厂商在CF内制布局方面明显落后于业者，当然这也与产业配套环境等客观因素的制约有着必然联系，但不可否认的是，这也将对内地厂商国际竞争力的打造产生不利影响。可喜的是，国内厂商已充分认识到了CF内制趋势的重要性，目前昆山龙腾光电正在筹建的内地第三条五代线已经规划了CF内制生产线，上广电NEC和北京京东方也都将CF生产线列入了下一步的战略规划当中。

近期上海仪电集团收购了台湾剑腾开始涉足CF产业，但是否能取得CF核心技术的突破仍需要观察。因为彩色滤光片行业的关键原材料供应和核心技术几乎完全在日本厂商控制之中，行业的进入壁垒相对较高。彩色滤光片的关键材料主要包括玻璃基板、光阻剂、黑色矩阵和ITO靶材。玻璃基板约占彩色滤光片材料成本的46%，彩色滤光片和TFT面板都需要玻璃基板，尽管彩色滤光片会比TFT面板用的玻璃基板的规格要求低一些，但全球能提供玻璃基板的厂商仍然只有区区四家；光阻剂约占滤光片材料成本的21%，目前光阻剂原料技术大多掌握在日商手中；而ITO靶材和黑色矩阵技术，更是完全由日本厂商垄断。

CF制造工序

彩色滤光片(Color Filter/CF)是TFT-LCD面板材料成本中比重最高的关键材料，其作用是实现TFT-LCD面板的彩色化。从原理上来看，液晶面板通过驱动IC的电压改变，使液晶分子排排站立或呈扭转状，形成闸门来选择背光源光线穿透与否，产生颜色只有黑、白两色的画面；但若要形成彩色的话，则需要靠红绿蓝三种光源组合，因此含有红绿蓝三滤光层的彩色滤光片便成为TFT-LCD面板的重要关键零组件。

彩色滤光片主要由玻璃基板、黑色矩阵、彩色层、保护膜及ITO导电膜等构成，其制造程序一般为：首先在透明玻璃基板上制作防反射的遮光层-黑色矩阵，然后依序制作具有透光性红、绿、蓝三原色的彩色滤光膜层，接着再在滤光层上涂布一层平滑的保护层，最后溅镀上透明的ITO导电膜。

玻璃基板：高速扩张

玻璃基板在TFT-LCD面板成本中所占比例不高，但对产品性能的的影响却十分巨大，比如分辨率、透光度、重量、视角等关键技术指标都与玻璃基板的性能密切相关。因此，业内公认的一点就是，玻璃基板对TFT-LCD产业不亚于硅晶圆对半导体产业的重要性。

随着液晶模块产品轻薄化和低价化趋势的不断发展，相应的玻璃基板也出现了明显的薄型化和大型化的趋势。玻璃基板的厚度已从1995年的1.1mm发展到目前的0.3mm，2007年更会进一步发展到0.2 mm以下。而从2000年开始，玻璃基板的尺寸大约每一年半增加一倍，大尺寸玻璃基板具有更大的经济规模效益。以主流的17英寸显示器面板为例，一块550mm×650mm(3G线)的玻璃基板只能切割2片，而1100mm×1300mm(5G线)可以切割12片，目前日本SHARP的2160mm×2400mm(8G线)理论上可切割48片之多。

受益于近年来TFT-LCD产业的蓬勃发展，尤其是玻璃基板尺寸大型化的趋势，使得全球玻璃基板产业的市场规模也出现了高速扩张之势。1999年全球TFT用玻璃基板面积仅约600万平方米，2005年则为2500万平方米，增长了4倍之多，预计2006年可望保持36%左右的增长态势，达3555万平方米。

玻璃基板产业从产业特性来看，是一个典型的资本和技术双密集的产业，具有明显的规模效应，进入和退出壁垒都较高。一般来讲，TFT-LCD用玻璃基板制程条件十分严格，性能要求高，除不含钾、钠等碱金属外，还必须具备高精密的表面平整度与起伏度。因此玻璃基板制造的技术难度相当之高，全球拥有此技术的厂商也屈指可数，全球TFT用玻璃基板市场多年始终都掌握在四大厂商的手中。以2005年市场占有率来看，美国的康宁占有率最高，达58%，其他则被三家日本厂商瓜分：旭硝子18%、电气硝子16%、NH Technoglass7%。

应该说，全球的玻璃企业都觊觎这块利润丰厚的市场，并有多家厂商先后宣布进军该市场，但至今都没有取得显著突破。历经数年的努力，全球玻璃巨头德国的肖特(Schott)2005年的市场份额也仅为1%左右，未来几年的市场前景也不容乐观。中国台湾的中晶光电通过技术引进和自主研发，历时五年时间终于实现了量产，但也仅停留在4代玻璃基板技术层面，并且目前经营也处于困境之中。

另一方面，大额的投资和产出的规模效应要求也是该产业的突出特点，在TFT-LCD上游原材料产业中，投资规模和持续投资压力最大的非玻璃基板产业莫属。为了配合面板厂商更大尺寸生产线的投资要求，玻璃基板厂商也必须不断跟进。而随着大型化趋势不断的演义，对玻璃基板厂商的技术和资金实力的要求也愈发提高。一条5代以上的玻璃基板生产线仅后段的裁切工序就需要1亿美元以上，并且一旦前段玻璃熔融、成型工序建成投产就必须始终开足产能，因为巨大的玻璃熔炉一旦停火减产，想再次点火所耗费的时间周期和资金成本都是极其惊人的。

背光模组：多方角力

液晶显示器为非自发光的显示器，需要背光模组提供均匀且足够的光线。背光模组的产品结构，包含光源、棱镜片、导光板、扩散板、反射板及光学膜等零件。从成本角度来看，背光模组占了大尺寸TFT-LCD成本相当高的比重，并且呈现“应用尺寸越大，成本比重越高”的趋势，以17英寸液晶显示器为例，背光模组占所有材料成本的比重为20%左右，而到了32英寸以上的液晶电视面板，背光模组占成本的比重则达30%以上，这使得背光模组在TFT-LCD产业中的地位不容小视。

棱镜片的作用是提高背光板亮度，而通常在棱镜片上会贴上提高亮度的光学增亮膜(BEF)，BEF是背光模组中技术含量较高的零件，长期被美国的3M公司和日东电工所垄断，2005年3M市场占有率高达80%，日东电工的市场占有率在19%左右。但其他竞争者如Efun、五洋纸工(Goyo)等也成长快速，韩国光学膜业者MNtech近期宣布，已开发出可降低50%成本的三合一的光学膜，成功打破3M长期以来独占的光学膜市场，并已出货给Samsung 、友达、奇美电与华映等面板厂。

目前的光源主要有冷阴极荧光灯(CCFL)、热阴极荧光灯、电激发光片(EL)、发光二极管(LED)几种，其中以CCFL占主流地位；目前日系厂商仍旧控制大多数的CCFL灯管市场，2005年日本厂商的市场占有率达五成以上；而中国台湾省的Wellypower则为11%，韩国的Kumho则为9%。

导光板用途在于导引光线方向、提高面板辉度，对背光板亮度均匀有关键性影响。导光板的供应商则主要是Asah、Mitsubishi、Kuraray、奇美实业等，而有些背光板模块厂商如Wooyoung、Radiant(瑞仪)、Coretronic(中强)等也有自产成型导光板的能力。

全球大尺寸背光模组的产能以每年增加将近1亿片的速度增加，2005年的大尺寸TFT-LCD Backlight组装产能达到2.8亿片，随着背光板厂商扩产的脚步，2006年预计整年可达2.6亿片，2007年则可达4.2亿片。目前中国台湾省的中强与瑞仪的大尺寸背光板产能位居世界第一、二名，其次为韩国的Taesan、日本的Sharp等。

纵观整个背光模组市场，日商的比重依然极高，而且有些关键零件市场仍然存在较高的技术障碍，如BEF市场的专利保护;另一方面，CCFL灯管不仅技术含量较高，而且必须经过一定的学习才能真正实现稳定生产。

但从进入壁垒来看，背光模块的技术含量和资金门槛相对不高，由此也使得其他地区的厂商挟成本优势纷纷介入该产业，经过多年的激烈竞争，整个产业已由早期日本厂商独占发展到现在的日、中、韩多方角力的局面。从产业特性来看，有别于其他TFT-LCD关键零组件，背光模组市场竞争激烈，利润不高，更多的以规模效应和成本优势取胜，这也为中国厂商介入该产业提供了一定的市场机会。