知乎匿名用户的回答：从美国德国日本搞机械加工的方式可以看出来。

我是学机械的。

机械制造技术，现在来说整体上比天朝还先进，或者说各有长处的，也就剩三个国家：美国，德国，日本。

机械制造有个特点，就是一旦中间某个步骤，没有按照规定的来，那么产品虽然看上去没问题，但是使用性能会完全不一样。

比如一个工件，规定要切掉1mm，分两个工步，第一次0.6，第二次0.4。

有的工人嫌麻烦，可能一次切0.5，更差劲的，他可能就一次切掉1mm，你也看不出来。但是这个零件时间长了，可能就变形了。

这是第三世界国家的高技术产品，质量不好的部分原因，涨工资可以在一定程度上解决这个问题，但文化也一样重要，所以我特别不看好某南亚大国。

要保证加工质量，美日德采取了完全不同的策略。

日本人强调的是，由人来保证质量。

通过员工的高素质和责任心，来保证加工的产品不出错。

就是日本的工人百分百会先切0.6，后切0.4，甚至他可能自己改成0.6，0.3，0.1这么切（最后一刀越少越准）——当然这有我的幻想，实际可能是班组内讨论，看看要不要改工艺。

这种高素质工人的培养高度依赖于稳定的雇佣关系，也就是昭和时代很普遍，但是现在正在逐渐被取缔的年功序列制。

新一代令和废物普遍为临时工，还有没有心情为雇主改进工艺，非常值得怀疑。

德国人强调的是，由管理来保证质量。

中德合资企业的员工最头疼的，就是德国人写的看都看不完的质量文件和繁琐的检测步骤。

德国人会把这个工艺改成：第一个工人切0.6，由检验员1来检查，合格了拿到第二个工人处，再切0.4，由检验员2来检查，然后由一个检验员3对两个工步分别进行抽检。

这样也能保证质量，但是就会使检测工作无限增加，所以德国产品，高端到工业测试仪器，低到圆珠笔，都没法做到日本那么低的价格。

德国这种质量保证方式，意外的使得产品的性能尽可能接近设计者的意图，也就是性能普遍好一些。

带来的问题是，在生产过程中改进流程几乎是不可能的，设计出现问题也是没法改滴，改掉这个缺陷，需要更新全套的质量控制体系，等换代再说吧。

美国人的思路就最简单粗暴了，设计出质量。

美国是流水线的故乡（虽然流水线的原型是英国人还是德国人？想出来的），第一条大规模应用的流水线属于福特汽车。

流水线的思路就是把每一步工序的难度都设计到最低，只要不是特别弱 智的人都能干，工人的可替换性强。

用在上述例子就是，分别提供一个进给量0.6和0.4的机床，然后我在0.4的机床上加一个装置，只有先切削0.6的工件，才能装到这个机床上，让工人就根本没法一刀切1mm。

站在美国的工人的视角，就是把工件装夹到设备1上，切一刀，再装夹到设备2上，再切一刀，连图纸都不用看，甚至不知道自己在干啥。

这三种方式本身并没有优劣。

生产出来的产品的质量，日本美国在全价位上都有保证，德国高端产品把质量控制流程跟上也很好，但是控制质量还是控制成本，只能二选一。

当然质量和性能还受别的因素影响，不能单看制造技术。

我在不懂的领域猜测，这种方法已经应用到整个美国社会，美国的高智商人群，一直在不断降低底层劳动者的劳动难度，把他们的工作简单化。

这也不是完全瞎猜，美国有名的饭店，都是预制食品，加热就上桌，就算是街边小店，原料也基本都是半成品，比如面包、香肠、培根肉、牛排，

这很可能是由于，当对劳动力的要求提升到饭店厨师这个水平，大部分街边小店就已经找不到足够多的符合标准的劳动力了，

换句话说，对美国的职业教育体系来说，培养合格的厨师非常困难。底层在生活工作中，用脑的地方太少了，想干什么，买本手册一二三照着做就行了，而教育也只要教会大部分人看手册就行了。

美国真牛B的是写手册的少数人，而不是看手册的大多数。

而到了新冠疫情，这个写手册的人变成了川普。

出处：头条号 @平克投资